Struktura povrchu od Ra do Rz
Struktura povrchu od Ra do Rz
Nepravidelnost obrobené plochy je výsledkem procesu obrábění včetně volby nástroje; posuv a rychlost nástroje; geometrie stroje; a podmínky prostředí. Tato nepravidelnost se skládá z vysokých a nízkých míst obrobených do povrchu nástrojovým hrotem nebo brusným kotoučem.
Nepravidelnost obrobené plochy je výsledkem procesu obrábění včetně volby nástroje; posuv a rychlost nástroje; geometrie stroje; a podmínky prostředí. Tato nepravidelnost se skládá z vysokých a nízkých míst obrobených do povrchu nástrojovým hrotem nebo brusným kotoučem. Tyto vrcholy a prohlubně lze měřit a použít k definování stavu a někdy i výkonu povrchu. Existuje více než 100 způsobů, jak měřit povrch a analyzovat výsledky, ale nejběžnějším měřením značky vytvořené nástrojem nebo struktury povrchu je měření drsnosti.
Není neobvyklé, že různé strany podílející se na výrobě používají různé metody měření drsnosti. V tomto sloupci budeme hovořit pouze o dvou z mnoha metod měření drsnosti, jak mezi těmito dvěma metodami přecházet a jak se vyhnout problémům způsobeným nevyhnutelným používáním více než jednoho měření drsnosti.
V Severní Americe je nejběžnějším parametrem pro texturu povrchu průměrná drsnost (Ra). Ra se vypočítává pomocí algoritmu, který měří průměrnou délku mezi vrcholy a prohlubněmi a odchylku od střední čáry na celém povrchu v rámci délky vzorkování. Ra zprůměruje všechny vrcholy a údolí profilu drsnosti a poté neutralizuje několik odlehlých bodů, takže extrémní body nemají žádný významný vliv na konečné výsledky. Je to jednoduchá a účinná metoda pro sledování textury povrchu a zajištění konzistence při měření více povrchů.
V Evropě je běžnějším parametrem drsnosti střední hloubka drsnosti (Rz). Rz se vypočítá měřením vertikální vzdálenosti od nejvyššího vrcholu k nejnižšímu údolí v rámci pěti vzorkovacích délek, pak se tyto vzdálenosti zprůměrují. Rz průměruje pouze pět nejvyšších vrcholů a pět nejhlubších údolí – extrémy tedy mají mnohem větší vliv na konečnou hodnotu. V průběhu let se způsob výpočtu Rz změnil, ale symbol Rz nikoli. V důsledku toho se stále používají tři různé výpočty Rz a je velmi důležité před provedením měření vědět, který výpočet je definován.
V dnešní globální ekonomice se obráběné díly vyrábí a expedují do celého světa. V důsledku toho jsou inženýři výroby a kontroly kvality často nuceni rozhodnout, zda přijmout nebo nepřijmout díl, když požadavky na tisk nejsou v souladu s měřením na povrchových měrkách v místním zařízení. Někteří inženýři kontroly kvality mohou dokonce předpokládat, že pokud je součást zkontrolována a schválena pomocí dostupného parametru, součást projde také dalšími kontrolami. V těchto případech inženýři předpokládají, že mezi různými parametry existuje konstantní korelace nebo poměr.
Pokud by neexistovala jiná možnost, než přijmout některé předpoklady, existují základní pravidla, která mohou pomoci objasnit zmatek a převést Ra na Rz nebo Rz na Ra. Pokud výrobce specifikuje a akceptuje parametr Rz, ale zákazník používá parametr Ra, s použitím rozsahu poměru Rz-to-Ra=4-k-1 k 7-k{{5} } je bezpečný převod. Pokud však výrobce použije jako kritérium přijetí Ra, ale zákazník přijme Rz pro hodnocení dílu, pak by byl konverzní poměr mnohem vyšší než 7-k-1, možná až { {8}}do-1. Mějte na paměti, že skutečný tvar profilu součásti bude mít významný vliv na tyto poměry.
Komunikace na začátku projektu může zabránit většině překvapení. Přibližným a někdy diskutabilním srovnáváním se lze vyhnout tím, že porozumíte tomu, co přesně parametr na výtisku znamená a jak různé strany zapojené do výroby plánují kontrolu textury povrchu. Nejlepší způsob, jak se osoby podílející se na výrobě shodnout na parametrech pro měření, je mít v zařízení výrobce i zákazníka schopné vyhodnocovací zařízení, které provádí stejnou kontrolu stejnou metodou. Pokud výrobce nebo zákazník používá převodní poměry, měly by si být obě strany vědomy použití tohoto poměru a měly by být spokojeny s jeho důsledky.